Cztery wyzwania w obróbce cienkościennych części ze stopów tytanu
Problem odkształcenia termicznego: Stop tytanu ma słabą przewodność cieplną, a podczas obróbki łatwo dochodzi do akumulacji ciepła, powodując deformację części.
Koncentracja naprężeń ostrza: Chociaż stop tytanu ma niską siłę skrawania, jego powierzchnia styku jest mała, co sprawia, że ostrze wytrzymuje duże naprężenia na jednostkę powierzchni i jest podatne na odpryski.
Efekt aktywności chemicznej: Stop tytanu łatwo reaguje z gazami zawartymi w powietrzu w wysokich temperaturach, tworząc twardą i kruchą powłokę zewnętrzną, co wpływa na wytrzymałość zmęczeniową części.
Problem mutacji siły skrawania: Podczas obróbki zaokrąglonych naroży zmiana powierzchni styku narzędzia z przedmiotem obrabianym powoduje nagły wzrost siły skrawania, co łatwo spowodować drgania i wady obróbki.
Pięć magicznych broni do rozwiązań
Wybór narzędzi: Stosuj narzędzia z węglika wolframu i kobaltu (YG) i wybieraj narzędzia o różnej zawartości kobaltu zgodnie z wymaganiami przetwarzania, aby dostosować się do różnych etapów przetwarzania.
Poprawa sztywności: Zredukuj drgania narzędzia podczas cięcia zaokrąglonych narożników, ulepszając metody mocowania i poprawiając stabilność mocowania.
Optymalizacja schematu chłodzenia: Stosuj chłodziwa, takie jak emulsja, emulsja do ekstremalnych ciśnień, olej do cięcia pod wysokim ciśnieniem lub roztwór wody do ekstremalnego ciśnienia, lub stosuj technologię mikrosmarowania (MQL), aby skutecznie obniżyć temperaturę skrawania i zwiększyć trwałość narzędzia.
Udoskonalenie ścieżki skrawania: Zoptymalizuj ścieżkę obróbki narzędzia, utrzymuj stały kąt skrawania i unikaj nagłych zmian siły skrawania.
Stała prędkość posuwu: Podczas procesu zaokrąglania należy utrzymywać stałą prędkość posuwu części tnącej narzędzia, aby zapewnić jakość obróbki.
Frezowanie CNC zaokrąglonych naroży cienkościennych części ze stopu tytanu to proces wymagający dużej technologii, wymagający od inżynierów nie tylko głębokiej wiedzy teoretycznej, ale także bogatego doświadczenia praktycznego.
Dzięki wyżej wymienionej analizie trudności i rozwiązaniom możemy lepiej opanować ten proces, poprawiając w ten sposób dokładność przetwarzania i jakość części.
